생산관리·공정관리 이력서 예시

생산기술과 생산관리를 연결해 생산계획, 설비 가동률, 공정 기준을 관리해 온 배준호입니다. 동보산업에서 210개 공정의 표준시간을 공정당 5회 측정하고 작업 표준서 96건을 작성·개정하면서, 생산성 차이가 작업 기준과 공정 배치에서 발생한다는 점을 확인했습니다. 금성정밀공업에서는 사출 12호기와 조립 4개 라인의 월간·주간 생산계획을 수립하고, 월 180종 품목의 부하와 자재 입고 일정을 함께 조정했습니다. 계획을 작성하는 데 그치지 않고 설비·자재·품질 부서의 제약을 반영해 실행 가능한 일정으로 만드는 데 초점을 두었습니다. 현장 데이터가 늦게 집계되면 조정 시점도 늦어지는 한계가 있었습니다. 계획 준수율이 84%에 머물렀을 때 계획량만 조정하는 방법도 검토했지만, 실제 지연은 자재 결품과 금형 교체, 비가동 원인에 걸쳐 있었습니다. 그래서 주 1회 자재·설비·품질 합동 회의를 운영하고, 비가동 원인 코드 14종을 정의해 일일 실적에 반영했습니다. 금형 교체 작업을 분해해 외단 작업으로 전환하자 교체 시간이 42분에서 18분으로 줄었고, 계획 준수율은 94%로, OEE는 62%에서 78%로 개선되었습니다. 비가동 시간은 월 96시간에서 41시간으로 단축되었으며, 조립 라인 3개에 MES 실적 수집 파일럿을 적용해 입력 지연을 평균 4시간에서 10분으로 줄이는 성과를 거두었습니다. [핵심 역량] - 월 180종 품목 생산계획 및 사출 12호기·조립 4개 라인 부하 조정 - OEE 62%에서 78% 개선 및 비가동 원인 14종 관리 - 금형 교체 시간 42분에서 18분 단축 - MES 실적 수집과 바코드 기반 생산 데이터 관리 - 표준시간 측정 및 작업 표준서 96건 작성·개정

태백정공의 신규 라인 증설은 생산능력 확대만큼 초기 운영 기준을 정립하는 일이 중요한 시기라고 판단했습니다. 신규 라인은 생산계획·자재 공급·설비 조건·실적 집계가 동일한 기준으로 움직이지 않으면, 계획과 현장 실적 사이의 차이가 빠르게 커질 수 있습니다. 생산기술 업무에서 표준시간과 라인 밸런스를 정리한 뒤 생산관리로 범위를 넓히며, 계획 수립과 실행 결과를 함께 확인해 왔습니다. 산업공학 전공과 ERP정보관리사 생산 2급 자격을 바탕으로, 생산 흐름을 수치와 현장 기준으로 나누어 보는 업무 방식을 갖추고 있습니다. 금성정밀공업에서는 계획 준수율이 낮은 원인을 단순히 계획량 부족으로 단정하지 않고, 자재 입고와 금형 교체, 설비 비가동 기록을 나누어 확인했습니다. 주 1회 합동 계획 회의에서 자재·설비·품질 제약을 먼저 반영하고, 긴급 오더는 월 평균 15건의 대체 일정을 조정했습니다. 금형 교체 작업을 분해해 외단 작업으로 전환하자, OEE를 62%에서 78%로 높이면서 교체 시간을 42분에서 18분으로 단축했습니다. 생산일보 입력 지연 문제에는 조립 라인 3개와 바코드 스캐너 9대를 활용한 MES 파일럿을 적용해, 실적 입력 지연을 평균 4시간에서 10분으로 줄였습니다. 신규 라인에서도 공정별 기준과 데이터 입력 방식을 맞춘 뒤, 계획 준수율과 가동률을 함께 확인하는 방식으로 초기 운영 기준을 정리할 계획입니다.

생산 실적과 설비 상태를 기록할 때 결과 수치만 남기지 않고 원인 코드와 작업 기준까지 연결해 관리해 왔습니다. 금성정밀공업에서는 비가동 원인 14종을 정의하고 일일 집계 체계를 운영했으며, 개선 과제는 비가동 시간 상위 항목부터 검토했습니다. 현장 중심의 분석이었습니다. 동보산업에서는 불량 유형 상위 5종을 기준으로 개선 과제 11건을 진행했고, 생산일보 집계 매크로를 적용해 작성 시간을 일 50분에서 10분으로 줄였습니다. [압축 문단] MES 파일럿 과정에서는 현장 작업자 42명을 대상으로 교육 6회와 매뉴얼 1종을 마련했습니다. 생산 기준을 변경할 때마다 작업 표준서를 개정하고 현장 적용 상태를 확인하는 과정을 반복했습니다. 이러한 경험을 바탕으로 생산 효율을 높이는 체계를 구축하려 합니다.