소재·화학 연구원 이력서 예시

화학공학 석사 과정에서 고분자 합성을 연구한 뒤, 6년 11개월 동안 소재의 합성·배합·물성 평가와 파일럿 스케일업을 담당해 왔습니다. 청우케미칼 재직 당시 아크릴계 점착제 조성 7종을 개발하며, 합성 배치 96회를 운영했습니다. 고객사 클레임 9건 중 6건을 원료 로트 편차로 규명해 입고 검사 항목 3개를 추가했고, 분석 장비 5대의 점검 주기를 월 1회로 통일하면서 재측정 요청을 월 8건에서 2건으로 줄였습니다. 현재는 대현소재에서 수계 바인더 조성 개발과 전극 슬러리 배합, 코팅 평가, 파일럿 생산 대응을 맡고 있습니다. 수계 바인더 개발 과정에서 단량체 비율과 개시제 투입량을 포함한 인자 5개의 조건 조합 32개를 비교해 조성 4종을 개발했습니다. 전극 접착력은 12 gf/mm에서 21 gf/mm로 높였고, 코인셀 300 사이클 용량 유지율은 82%에서 91%로 개선했습니다. 실험실 1L 조건을 100L 파일럿으로 옮길 때 교반 속도와 승온 속도를 환산해 반응 시간을 6시간에서 4.5시간으로 단축했습니다. 실험실 물성만으로는 양산 배치의 편차를 설명하기 어려웠기에, 슬러리 배합 조합 46개와 물성 측정 시료 210건을 배치 단위로 기록했습니다. 데이터는 정교했습니다. 그 결과 점도 편차를 22%에서 6%로 줄였으며, 배합 조건과 물성 결과를 기술 자료 6편으로 정리해 생산기술팀에 이관했습니다. [핵심 역량] - 수계 바인더 조성 설계와 전극 접착력 평가 - 전극 슬러리 배합 및 코팅 조건 검토 - 1L 실험실에서 100L 파일럿까지의 스케일업 - 고분자 소재 물성 분석과 불량 원인 규명 - Python(pandas) 기반 배합 데이터 조회 도구 구축

한빛첨단소재가 전극용 바인더 라인을 신설하며 합성과 배합을 담당할 인력을 찾는다는 소식을 접했고, 지금까지의 업무 범위와 직접 맞닿아 있어 지원했습니다. 대현소재에서 수계 바인더 조성 4종을 개발하면서 합성 조건에만 머물지 않고, 슬러리 점도와 분산 상태, 코팅 후 크랙 발생 여부, 코인셀 성능까지 연결해 확인했습니다. 전극 접착력은 12 gf/mm에서 21 gf/mm로 개선했고, 3.2 mAh/cm2 로딩 조건에서 건조 후 크랙 발생 배치 비율은 18%에서 3%로 낮췄습니다. 바인더 물성과 공정 결과를 함께 봐야 조성의 적용 가능성을 판단할 수 있다는 기준을 갖게 되었습니다. 파일럿 전환 과정은 쉽지 않았습니다. 1L 반응기에서 100L 파일럿 반응기로 옮기며 교반 속도와 승온 속도를 환산했고, 반응 시간을 6시간에서 4.5시간으로 단축했습니다. 이후 파일럿 배치 27회를 진행하면서 배치 간 점도 편차를 22%에서 6%로 줄였고, 고객사 3곳에 시제품 14건을 공급했습니다. 기록이 노트와 개별 파일에 흩어져 원인 비교에 시간이 걸렸기에, 412건의 기록을 조성 항목 14개 기준으로 통합하고 Python 조회 도구를 구축했습니다. 조회 시간은 30분에서 2분으로 줄었으며, 6개월 동안 신규 배치 96건을 누적했습니다. 신설 라인의 조건 확립과 재현성 관리에서는 합성·배합·평가·기록을 하나의 배치 흐름으로 연결하는 방식을 적용하려 합니다.

실험 결과를 다음 조건 설계에 활용하고자 기록 구조를 체계적으로 정리했습니다. 2024년에는 배치 기록 412건을 14개 조성 항목으로 통합했고, 유사한 조성의 배치를 자동으로 묶어 비교하는 조회 도구를 구축했습니다. 연구원 9명이 사용하는 환경에서 6개월간 신규 배치 96건을 누적했습니다. 신규 조성 설계 시 참고 배치 평균 8건을 제시하도록 구성한 결과, 데이터 활용도가 높아졌습니다. 분석과 문서화는 연구 결과의 재현성을 확보하는 핵심 과정입니다. 청우케미칼에서는 실험 데이터 기록 서식 4종을 통일하여 연구원 9명이 공동으로 사용하도록 했고, 대현소재에서는 배합 조건과 물성 결과를 기술 자료 6편으로 정리했습니다. 사내 기술 세미나에서는 배합 사례를 연 4회 발표하며 지식을 공유했습니다. 이러한 경험을 바탕으로 향후 연구 효율을 높이는 데이터 관리 체계를 구축하려 합니다.